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Estrategia Bi-Etapa para El “Layout” Óptimo de Celdas de Manufactura

DOI: http://dx.doi.org/10.13084/2175-8018.v03n06a03

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Nélida B. Camussi1

 

Resumen: La disposición de los equipos en una planta, denominada simplificadamente “layout”, resulta de sumo interes cuando se desea alcanzar metas específicas relativas a inventario en proceso, almacenamiento, fallas o interrupciones del proceso productivo, ordenamiento en la distribución de tareas, de recursos y del tráfico de operarios y dispositivos de traslado, defectos en la calidad, costos de manipulación de materiales, etc. En este trabajo se propone un algoritmo para la determinacion de celdas y el “layout” optimo de las mismas que consiste en dos etapas bien diferenciadas: primero se obtienen los grupos o celdas de máquinas (de equipos o, en forma más general, de elementos a ser agrupados) de manera tal que el costo del manejo de materiales inter-celdas sea mínimo y, en segundo lugar, teniendo como datos los grupos formados, se busca la mejor disposición de ellos entre sí y de las máquinas dentro de cada una de las celdas que haga más bajos tanto el costo de manipulación inter-celular como el intra-celular. Se presenta un estudio de caso a los efectos de comparación, comprobando así la eficiencia de la nueva propuesta.

Palabras clave: tecnología de grupo, celdas de manufactura, optimización matemática

 

Abstract: Plant layout becomes especially interesting when specific goals relative to work -in- process, storage, machine failures or production process halting, tasks or resources distribution, manpower movement, quality problems, material handling costs and so on should be reached . In this work an algorithm for determining the cells and the optimal layout inside and between them is provided. The procedure consists of two stages: firstly, groups (cells) of machines are formed through a kind of quadratic assignment model in a way that minimizes the intercellular movement of parts. With the determination of groups in hand, the second stage seeks for the optimal layout design considering both within each cell and between cells costs of transportation of the parts (intra- and inter-cellular material handling costs, respectively). A case study is presented so as to compare previous results to those of the new proposal, just to prove the efficiency of the latter.

Key words: group technology, manufacturing cells, mathematical optimization

 

1 Departamento de Ingeniería Industrial , Facultad de Ingeniería Química, Universidad Nacional del Litoral Santa Fe, Argentina ncamussi@intec.unl.edu.ar

 

Literatura Citada

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